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6月10日，光象科技正式发布行业首个工业级自进化具身智能机器人Phi-Bot X1。面向高精度、多工位、高节拍的工业场景，X1采用工业级本体设计，搭载自研物理原生智能模型，并构建Phi-Arch物理智能开发平台实现规模化部署，具备“一机多能、快速上岗、自我学习”三大核心能力，能够在真实产线中自主感知、决策、操作并持续进化。
工业级本体，兼具精度、效率、灵活与安全
作为专为工业场景设计的自进化具身智能机器人，X1在本体架构上深度契合一线工厂对高精度、高灵活性、高稳定性和高安全性的严苛要求，具备极致精度、敏捷效率、柔性灵活与协同安全等综合能力。
在感知与定位能力上，X1搭载由3D激光雷达、RGBD深度相机、双目相机及超声波雷达构成的多维环境感知系统，具备10mm定位精度和0.05mm末端重复定位能力。仅依靠本体感知能力，X1可在动态复杂的工业环境中完成高精度定位与稳定作业。这意味着在实际工业环境中，无需进行大规模集成改造即可完成机器人的快速部署与稳定运行，显著降低了工厂智能化升级的门槛。
在运动能力上，X1采用四舵轮全向底盘，支持主动转向、横向“蟹行”、斜向移动、原地回转，可灵活适配产线中的狭窄通道、复杂工位和边移动边操作的动态作业需求。四舵轮结构还具备更好的移动与驻停稳定性，可在作业状态下自主锁定，为高精度操作提供稳定支撑。
在作业范围上，X1采用工业级升降腰结构，在保持机身稳定的同时可拓展垂直方向和远端作业，最大可覆盖0~2.5米工作区间。针对双排上料台等深距、高负荷取放件任务，X1具备抗倾覆和全身协同能力，可保障全流程作业的精准与连续。
X1拥有27个自由度，全关节力控双臂，支持高精度协同操作。基于全关节1kHz的协同控制，以及从关节到末端的实时力感知与力反馈，X1展现出极佳的柔顺抗阻表现，保障机器人在真实产线中与人员、设备协同作业的安全性与可靠性。此外，X1配备双电池，支持1分钟快速换电，确保工业生产全天候连续性。
一机多能快速部署，产线协同补齐工业数字化最后一块拼图
通过可替换的末端执行器，X1可以轻松胜任质检、上料、分拣、拧紧、粘贴、插接、卡接等多种复杂工位作业，实现“一机多能”。同时，依托泛化技能库与高效真机后训练能力，X1从场景导入到验收上线的周期可显著压缩，实现“快速上岗”。相较于传统工业自动化长达6个月以上的方案设计、硬件定制、软件开发、软硬件集成、现场施工、集成调试等冗长流程，X1的部署周期可缩短至周级甚至天级，帮助工厂更快完成具身智能能力导入。
更重要的是，工业场景需要的是能够面向完整作业流程、适应动态环境变化并与产线数字系统实时协同的智能生产力。X1面向真实工业现场中的完整工位需求，围绕“感知—决策—执行—反馈—进化”的全流程能力进行系统优化，并与产线智能协同，打通数字系统与现场作业的壁垒，补齐工业数字化最后一块拼图。
在移动质检场景中，X1可实现“边走边检”和底盘、腰、臂全身协同控制，完成覆盖式车身表面检测。依托自研物理原生智能模型，X1能够在移动过程中动态调整姿态与检测路径，兼顾工业级精准度、平滑性与节拍要求，实现车身表面检测覆盖100%，相比非协同方式效率提升51%，较人工工位节拍节省25%~45%。
在焊接上料场景中，X1面向汽车制造中重复、枯燥且存在灼伤风险的上料工位，可完成抓取、移动、翻转、精准对孔、放置等长程复杂任务。在双孔同时对准高精度作业中，X1仅依靠本体感知即可实现超高对孔精度，动态位置精度达到毫米级，并将角度精准控制在0.3°以内。
近期，光象科技联合知名汽车企业展示了产线协同的具身智能落地方案。X1在2026ATC展会现场进行真机演示，3天持续21.5小时上下料全流程作业，零失误、零中断。基于自研物理原生智能模型的自主感知动作闭环，X1在动态环境下实现连续工作100%成功率，并能够与产线节拍实时协同，展示了具身智能机器人在汽车制造真实场景中的稳定性、精度与连续作业能力。
算法-数据-平台三位一体，构筑具身智能机器人自我进化引擎
X1在真实工业场景中惊艳表现的背后，是光象科技在算法、数据和平台上的三位一体布局。围绕物理原生智能及其在工业场景真实落地需求，光象科技构建了由顶尖具身算法Phi-RL Matrix、高效数据体系Phi-Space和物理智能开发平台Phi-Arch组成的自进化技术体系，使机器人能够在不同任务与场景中持续提升泛化能力、操作精度、任务成功率与鲁棒性。